• 某市の工業団地に堆肥化プラント工場が新設されました。
• プラント内に換気が無い状態で建物のシャッターを開け閉めした際に高濃度臭気が工場の周囲に飛散し、周辺工場からは営業ができないほどであると市に苦情が入っていました。
• 下水汚泥堆肥化プラントであったため、対象臭気はアンモニア、硫化水素であり、原臭臭気が非常に高い現場でした。
• また対策前の臭気対策コンサルテーションの結果、最大で600ｍ先まで臭気の飛散が確認されました。
• 脱臭、消臭を高いレベルで計画的に達成する必要があり、充分な現状把握と消臭の目標設定が肝要となりました。

• 臭気対策コンサルテーションを実施し、対象臭気の把握と臭気レベル、臭気の飛散状況を把握しました。
• また検証デモテストを実施し、脱臭装置や消臭剤の絞り込み、どのような設計であれば周囲への排気が無臭レベルまで低減できるかを検証しました。
• 脱臭装置としてハイブリッドスクラバーTypeW、消臭剤としてマイクロゲル消臭剤が最適という検証結果となり、設備を設計する事となりました。
• 排気口の高さを15mまで立ち上げ、悪臭苦情の出ない無臭レベルの環境を実現しました。
• 行政への対応として、市役所、県庁での対策後臭気測定の報告を実施しました。

• 脱臭対策後の広範囲における臭気測定により、排気臭が無臭レベルとなっている事が確認できました。また行政に脱臭対策と臭気測定の報告を行い、無事承認を得る事ができました。

• 施策前現状把握のための臭気対策コンサルテーション
• 脱臭装置および消臭剤の選定、設備設計に係る検証デモテスト
• 脱臭装置としてハイブリッドスクラバーTypeW
• 消臭剤としてマイクロゲル消臭剤 SーB1+N
• 無臭レベルの排気を実現するための排気口設備
• 行政に対する対策後臭気測定の報告

• 臭気対策コンサルテーションにより、対象臭気と臭気の飛散状況を把握しました。
• 脱臭装置の検証デモテストにより目標達成のための脱臭装置と消臭剤の選定を行うとともに、脱臭設備の設計へ繋げました。
• 原臭排気を消臭剤と接触させ臭気を低減する湿式脱臭装置 ハイブリッドスクラバーTypeW を設置しました。
• 悪臭分子一瞬で絡め取る働きを持つマイクロゲル消臭剤（ SーB1+N） の選定しました。
• 悪臭苦情につながる脱臭臭気の飛散を抑えるため、高所排気としました。
• 市に悪臭苦情が入っていたため、行政に対する対策後臭気測定結果報告を実施しました。

• これまでの対応データーにより対象臭気に対する脱臭装置や脱臭剤の選定は比較的容易な事例が多くあります。しかし工場様により悪臭苦情発生などの状況は大きく異なるため、設備設計や対応策は弊社の経験値が要となります。
• 本案件では原臭の臭気レベルが非常に高く、臭気を抑える事が極めて困難な事例でした。
• 加えて施設が工場団地内であるため 周囲からの苦情が発生し易い状況にあり、脱臭排気の飛散を十分に検討し対策する必要がありました。
• ハイブリッドスクラバーTypeWとマイクロゲル消臭剤の組合せは早い段階で候補として提案させていただきましたが、設備設計においては様々な要素を検証する必要がありました。
• 困難な状況への対応として、臭気対策コンサルテーションと検証デモテストを効果的に行う事により、施策後の結果をより確実で効果的なものとする事ができました。
• 当初は市への苦情対応案件であり、重い責務を感じておりましたが、行政への報告・承認がなされたことで、正式な実績として認められる結果となり、弊社としても大変嬉しく思っています。
• また、最新型の「インジェクションスクラバー」脱臭装置と、「デオドプロ」消臭剤の酸化機能水などを組み合わせることにより、弊社の臭気対策においてはさらに進化しておりますので、当時よりもなお一層、提案の幅も広げております。
• 排気臭対策で悩まれている工場様、一度 弊社共生エアテクノにご相談下さい。

工場における臭気対策

• 某工場様では、廃棄物等を収集し、それを発酵させて堆肥化するという事業を行っておられました。
• SDGsの時代において、大変有意義な事業であり、堆肥化工場としても少し山あいの立地に、プラント工場を設立されておりました。
• しかし、産廃を発酵させて堆肥化するという過程では、大変強い臭気が発生します。当然それらの悪臭を排気ファンで吸引して、工場の煙突等から外部へ排気することになります。
• その排気臭気が、工場の敷地境界線をこえて、数kmも臭気が拡散していってしまい、近隣住民さんの住居をはじめ、各所でニオイを感じられ、不快感も高いことから、悪臭苦情が寄せられるようになってしまいました。
• 堆肥工場様では、やみくもに何かをやってみたものの、臭気苦情の解決には至らず、インターネットで検索をして弊社共生エアテクノにご相談をいただきました。

• お問い合わせをいただき、まずは工場の現地を確認させていただきました。
• 案内いただき、臭気の発生源（堆肥発酵）や攪拌エリアなど、工場内外を確認しました。
• 大きな塔があり、どうやらその中に水を入れてシャワーした中を、臭気を通らせてから、排気しているけども、臭気苦情がなくならないとのことでした。
• まずは臭気アセスメントの実施をご提案し、最短での実施となりました。いわゆる臭気対策の第一歩である現状把握のための臭気対策コンサルテーションでした。
• その結果、臭気を排気している部分の延伸と、脱臭塔をデオミストに改造した脱臭装置の、ダブル効果にて、臭気苦情が発生しない程度まで、臭気の拡散を縮められるとわかりました。
• 工場様と何度か打ち合わせを実施し、ご予算やご希望等をご相談の上、そのシミュレーションを見据えての脱臭テストを実施しました。
• 消臭剤の選定からスタートし、既存の塔でいかに、消臭剤と臭気を接触させられるかの脱臭設計を想定しつつ、実機を見据えての条件別での消臭剤を用いた噴霧テストとなりました。
• 数日実施の上、結果を得られたので、実機設計を弊社が実施し、その内容にて改良工事を実施していただきました。
• そしてその新脱臭塔を用いた試運転および臭気測定を実施しました。

• 堆肥化工場の臭気対策
• 堆肥臭の消臭
• 堆肥化プラントの脱臭装置

• 臭気対策コンサルテーション
• 脱臭装置の実機を見据えた脱臭デモテスト
• 脱臭装置稼働後のアフターメンテナンス

• 脱臭塔の改良工事後、きちんと消臭剤噴霧システムが稼働しているときは、臭気苦情が収まっており、時折、何かしらの原因でシステムが未稼働だと臭気苦情が再発するとのことでした。定期的なメンテナンス等により、臭気苦情をなくすることができております。

• 本工場のように、まずはご自身にていろいろと脱臭や消臭の対策をやってみるということで、お手製の脱臭塔を作ってみたり、見よう見まねで何かしらの消臭対策を行ってみる、というケースは往々にして見受けられます。
• しかし、それで脱臭がバッチリうまくいくケースは大変、レアケースであると考えます。なぜなら、現状の臭気の発生源の把握や、臭気の強さ（臭気濃度・臭気指数）の臭気測定、さらには自工場の臭気がどこまで飛散していて、それをどこまで低減すれば拡散がどこまで小さくなるのか、といった部分がわかっていないので、何をやっても行き当たりばったりになってしまうからです。
• また、脱臭装置や消臭剤噴霧装置、水を用いたシャワーリングシステムやスクラバーシステムなども、いかに臭気と液体を接触させられるか、という部分ではやはり、脱臭専門会社には多くの実績とノウハウがあるため、適当に水をじゃんじゃんシャワーしておけば大丈夫だ！ということでは、なかなか目的に到達することはできないままです。
• あるいは、もう１つ、悪臭防止法という法律の存在もあります。悪臭苦情の解決と同時に、悪臭防止法の規制値を遵守するという必要性も、企業としての大切な役割だと思うのです。
• 現状の把握がしっかりできて、それをどこまでどうしていきたいか、というゴールが明確になれば、スタートとゴールへ向けたプロセスを立案することができ、その立案にも幾つかの方法から工場様とお打ち合わせしながら、最適な方法をセレクトしていくことが可能になります。
• さらにそれに向けた、脱臭装置や消臭剤噴霧、活性炭脱臭方式などの、脱臭デモテストを実施することで、確実性を高めていきます。
• そして本装置を設計し、製造し、納入し、設置し、施工が完了したら臭気測定や試運転をしていくことで、効果をしっかり検証していきます。
• 日本の工場様、およびタイの工場様におかれましては、臭気測定から脱臭装置のことまで、弊社共生エアテクノまでお問い合わせ下さい。