工場の塗装ラインの臭気対策/有機溶剤（VOC）臭気の低減

• 某所にある塗装等を行っている工場からの排気臭が近隣住民からの苦情となっている。
• 周辺へ拡散・飛散している臭気は、有機溶剤系臭気（VOC臭気）であるとの事であり、まずは臭気対策のコンサルテーションにて、原臭や発生している臭気の強さ、周辺へどこまで飛散しているか等の確認から実施させていただいた。
• その後、どこまで臭気を脱臭・低減すれば、悪臭防止法での規制値を遵守できるのか、そしてご迷惑をおかけしている近隣さんへの臭気飛散を防止できるのか、を勘案し、いろいろな方法を勘案した。
• いくつかの方法やパターンが立案出来た為、それらを絞り込んでいく為に、脱臭装置や脱臭システムの現地でのデモテストを実施する事となった。

• お客様のご予算や設置スペース、排水処理設備の余力等から、実機での最有力システムを、デオミスト方式として進める事となった。
• 現場に、消臭剤のスプレー噴霧システムのデモ機を持ち込み、実際の塗装排気ラインから分岐させた実排気を用いて、実機を見据えたフィールドテストを実施していった。
• スプレー噴霧システム及びデオミスト方式による消臭方法ではあるが、消臭剤だけでも、酸化機能水を用いたり、マイクロゲル消臭剤の数パターンを用いてみたりと、何パターンものバリエーションを試す必要があった。
• それ以外にも、スプレー噴霧の条件をいろいろ変えながら、現地にて臭気を三点比較式臭袋法（簡易法）にて測定し、その結果をみながらまた、次の条件を試す等、トライアルを繰り返していった。
• その中で、現場の実臭気にベストマッチな条件を見出し、さらにはそれ以外の脱臭方式（インジェクションスクラバーやデオキーパー等）まで勘案していく事となった。

• 塗装工場の臭気対策
• 塗装ラインから発生している有機溶剤臭気の低減対策
• VOC臭気の消臭システムや脱臭装置

• 消臭剤のダクト内スプレー噴霧システム
• デオミストタイプを用いた工場排気の消臭ユニット
• 消臭剤（酸化機能水やマイクロゲル）の選定

• ①原臭臭気濃度13,000（臭気指数41）　→　脱臭後臭気濃度5,000（臭気指数37）
• ②原臭臭気濃度7,900（臭気指数39）　→　脱臭後臭気濃度2,500（臭気指数34）　他
• 脱臭効率　①61.5％　②68％

• 塗装工場では、いろいろな塗料を使ったり、オーダーによって生産状況が変わる為、弊社ではその種類や生産工程までは把握する事は不可能である。
• 当然、お客様の方でも真剣に臭気対策を御検討されておられるので、「最も臭気の強い状況、あるいは臭気苦情が発生している時の生産状況」を日々、データ取りして把握しておられるケースがほとんどである。
• 弊社が臭気コンサルテーションや臭気測定、脱臭対策のデモテスト等を実施させていただく時は、お客様から「実際に苦情となっている(問題となっている）臭気を発生させる工程の時にお願いします」とご指定いただくので、そのタイミングの期間内で、コンサルテーションなり脱臭テストなりを実施しなくてはならない。
• 本現場でも、数日間の工程を見ていたものの、実際には述べ１日程度の臭気発生タイミングであった為、現場での臭気採取や消臭剤の組み換え、噴霧パターンの変更等を実施するグループと、臭気測定及び周辺調査を行うグループという、２班に分かれての作業となった。
• 当初想定していないいろいろな問題も発生したが、現場経験豊富な臭気判定士の対応力と、ある程度は対応できるように揃えてあるデモ機材や道具類によって、何とか与えられた工程内で一通りの想定していたデモテストを実施する事が出来た。
• ここからまた、実機を勘案しての社内での検討や設計、積算作業と、お客様とのお打ち合わせを繰り返しながら、ゴールをクリアするという全メンバーのミッション遂行の為に、引き続き尽力していく。
• 塗装工場の排気臭気や、有機溶剤臭の脱臭、低減、VOC臭気の消臭対策はもちろん、工場の臭気対策であれば、経験豊富な弊社共生エアテクノまでお問い合わせ下さい。

工場の臭気対策(悪臭苦情対策・悪臭防止法遵守)

• 某工業地帯にある工場からの排気臭が、近隣に飛散し、悪臭苦情となっている。
• また、悪臭防止法でも、複合臭での臭気指数規制となっており、法令順守も必要であった。
• いろいろと対策は行ってきたが、中途半端であったり、全ての臭気発生箇所をカバーしきれなかったりで、なかなか臭気苦情は収まらない状態となってしまっている。
• いよいよ本格的な対応をしっかりと検討する為に、プロジェクトとして工場の臭気対策を実施していく事となった。
• 以前よりお付き合いのあった弊社にもお声掛けをいただき、臭気のコンサルテーションを実施させていただいた後、本格的な脱臭設備検討の為のデモテストを実施する事となった。

• 事前に実施させていただいた臭気コンサルテーションにより、現状発生している臭気の強さやレベル、それらがどこまで飛散していて、どこまで低減すれば良いのか等を確認済であった。
• その判断から、実機を検討するにあたり、お客様と弊社営業担当者がお打ち合わせを重ね、現実的なスプレー噴霧システムと、諸条件で要検討だがしっかり対策できるインジェクションスクラバーの２パターンが候補として挙げられた。
• 臭気の導入する方法や、デモ機を設置する場所、現場での臭気発生状況等から、何度かにわたる現地での脱臭デモテストを実施する事となり、数回にわたり、たくさんのパターンでのテストを実施させていただいた。
• 最終的に、インジェクションスクラバーwith酸化機能水のパターンがベストマッチである事がわかり、排気ダクトの改造や実機設計をふまえた、トータルでのご提案をさせていただく事となった。

• 工場の脱臭対策
• 工場の排気臭対策の為のデモテスト
• 臭気コンサルテーション結果を基にした、脱臭設備導入の為の現地テスト

• インジェクションスクラバー脱臭装置
• 酸化機能水生成ユニット（消臭剤）
• 排気ダクトのダクトワーク

• ①原臭臭気濃度1,000（臭気指数30）　→　脱臭後臭気濃度250（臭気指数24）
• ②原臭臭気濃度1,300（臭気指数31）　→　脱臭後臭気濃度320（臭気指数25）　他
• 脱臭効率　①75％　②75％

• 工場の排気臭気を丸ごと脱臭して、臭気苦情を無くしたいという壮大なプロジェクトであり、その一員として弊社共生エアテクノを選んでいただけた事は、大変光栄である。
• その分、しっかりとした事前準備や確認作業を徹底して行っておく必要があり、臭気のコンサルテーションだけでも数回にわたり実施した。
• その結果をもとに、実機の組み立てや設計、ダクトワークまで含めた提案を纏めてお客様と打ち合わせ、より現実的な方向性や、お互いに再検討する部分等をすり合わせていった。
• その作業がある程度、纏まってきた段階から、同時並行的に実機を見据えた脱臭テストもスタートとなった。
• 規模が大きい為、いろいろな方法が勘案され、それらを一つずつ、デモテストで確認していく作業を地道に実施していった。
• 最終的には、諸条件でベターな方法にていけるであろうと判断する結果を得られた。本来はベスト案を推奨したいところだが、予算やユーティリテイ等を鑑みれば、それでも十分結果は出せると思う。
• これから実機の詳細設計や工事部分の打ち合わせ等、まだまだ本プロジェクトは続いていく。
• 今、弊社ではこのような規模の脱臭プロジェクト案件が３つ、動いている。大変ありがたい事だし、必要とされる以上、お役に立てるように、弊社の脱臭技術や経験値を活かして、対応していきたい。
• 工場の臭気対策でしたら、新築、既設、リニューアル、刷新問わず、弊社共生エアテクノまでお問い合わせ下さい。